为了打通发动机各专业学科间的协同并行渠道，以物联网、大数据等新技术实现企业全集成信息链的深度融合与持续优化，中国航天科技集团有限公司八院806所努力构建固体火箭发动机全生命周期异地协同研制平台，建设了一套新型数字化研制流程以及设计—仿真—制造—试验—保障能力体系。
打破部门墙 形成虚拟团队
此前，由于806所采用的软件基本都处于独立运行状态，使用经验直接掌握在个人手中，形成了一个个“学科孤岛”。项目技术负责人娄永春说： “如何将个人的‘看家本领’共享，是平台建设中最大的难点。”
为实现固体发动机设计、仿真及一体化过程的多专业、多学科、多模型的协同优化设计，806所开始梳理各专业的协同研发流程和数据接口。
经过努力，娄永春带领团队成功构建涉及总体、装药、结构等 5个专业的 7个协同研发流程模板和设计模块开发 48项，与多项仿真设计工具集成，基本覆盖常规发动机研发全过程。目前，平台已经实现了研发流程的固体发动机设计、仿真及一体化过程的多专业、多学科、多模型的协同优化设计，实现了数据、信息、过程、知识的集成。
在平台的支撑下，806所的科研人员都变身网络矩阵中的一员。只要一声令下，科研人员便基于不同的业务自动集结成虚拟团队。806所第一研究室副主任尹胜杰说： “产品的设计研制按照梳理好的接口协议传递研发数据，数据一次形成，传递也同步到位。”
将数字化的手段纳入型号研制流程，不仅实现了工具统一性、数据一致性、流程协同性，还有效缩短了“设计—仿真—优化”迭代周期。 “在项目论证中，效率较以前提高了30%。”娄永春说。
让数据多跑腿 让员工少跑路
以往科研人员为了获取试验数据，经常要在湖州、上海两地奔波。为了获取同一个项目其他专业的数据，他们往往需要多番联系，重复性工作分散了很多精力。在固体火箭发动机全生命周期异地协同研制平台建设过程中，806所所长助理吕晓雷说得最多的一句话就是： “我们要让数据多跑腿，员工少跑路。数据传输链路打通后，两地的同事直接在办公室就能观看试车，这就是我们的目标。”
为了将固体火箭发动机设计仿真过程固化到系统中，按照技术领域和产线规划，项目主管们将型号科研生产过程划分成7个单元，深入每个单元与一线设计人员结对子，摸清机理，并在此基础上搭建原型流程，形成方案。协同研发平台上线后，还导入了发动机、燃烧室壳体等四大专业资源库，供全所科研人员查询和使用。 “常用的模型可以直接在平台上找到，高性能运算、并行计算以及集群仿真使用也特别方便。”工程师林天一赞不绝口。
目前，该平台顺利打通两地核心业务流程数字链条，并在多个项目中应用，积累了类型试验数据，提高了试验数据判读和入网效率。基于工控数据链路打通的制造运营管理系统，将打破长期以来技术数据与制造数据的隔阂，实现关键单元生产效率提升20%，关键单元质量数据100%追溯，初步实现精益制造的目标。
