“一拖八，全自动，省事省时！”4月13日，航天三江红峰公司19车间，测试工人张焱在全自动老化测试台上轻点鼠标，8台产品48小时的老化测试就同时开始了，他信心满满地说：“有了这台测试神器，这批产品一定能按进度完成。”红峰公司老化、温循测试开足马力，向节点进发。
航天产品出厂前，都要通过多种试验，老化测试和温循测试时间长，测试接口多、测试流程复杂、人工测试易出错、纸质记录管理难，一直是生产线上的瓶颈。“产品批量大，再加上新冠肺炎疫情耽误，进度全面吃紧，按常规测试，即使倒三班，也不可能按时完成任务。”19车间副主任陈恒忧心忡忡。
智慧化、无人化，红峰公司在线智能测试技术一直没有停止，智慧车间建设一直在加劲。公司通过布局TDM(试验数据管理)系统与上线智能测试设备，开展电子产品在线智能测试技术研究，逐步实现产品的无人值守自动化测试和测试系统的集群式远程管理。
任务量大，时间紧迫，主管工艺师邓世恒带着团队马不停蹄，年前攻关，老化测试从一带一，已经实现了一拖四的手动测试功能。疫情不能阻止攻关的进程，年后，一拖四人工测试已经变成了一拖八自动化测试，而且功能不断丰富。邓世恒对目前的攻关进展比较满意，他说：“一拖八较最原始一带一的老化台，效率就提高了16倍。”他解释说，以前的一带一老化测试台，产品分两个单机分别老化后再集成总装，要用16个48小时才完成。一拖八是总装之后再测试，一次完成试验。
邓世恒介绍，一拖八老化测试台是基于TDM系统（试验数据管理系统）设计，具有智能供电及监控、数据釆集和远程控制功能。
目前已实现测试设备的电源自动控制和数据自动采集、存储，避免了人为测试操作易出错，试验参数设置完成产品的自动供断电、全测试流程的电源监控以及数据采集、测试报告生成，并根据配置参数实现供电系统、产品测试数据的故障实时诊断和定位，生成故障报警信息，测试数据具有可追溯性，实现了无人值守自动化测试。邓世恒带着团队还在对全自动老化台进行优化简化设计，为实现数据同步，他们在测试设备端还要开发高效的文件、数据同步传输接口，实现海量数据的高速上传和云端可靠存储。
测试工人张焱感受最深。产品老化测试时间为连续48小时，每4小时断电一次，30分钟后再加电，同时还要记录试验数据。48小时中，仅手动断电、加电就要反复十几次，很费神，特别是在深夜，容易出错。“现在是自动断电、加电，故障自动报警，数据自动记录，我只要巡视行了，轻松许多，老化测试中我还能干别的活儿。”张焱说话的时候，老化测试正常进行，他还在做另一批产品的温循测试前的准备工作。
